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Opérateur 4.0: mythe ou solution aux enjeux des industries ?

illustration d'opérateurs 4.0 accompagnés avec des outils industrie 4.0 de transformation digitale

« Usine du futur », « industrie 4.0 », « transformation digitale » : ces termes sont désormais centraux dans les enjeux stratégiques du monde industriel. Cette nouvelle ère de l’industrie mène dans son sillage diverses technologies, dont le potentiel, souvent unanimement reconnu, reste cependant à valider en termes de valeur réelle apportée sur le terrain. Parmi ces technologies, on retrouve des solutions de digitalisation des espaces opérateurs, regroupées sous le concept d’« Opérateur 4.0 », pour adresser les forts enjeux d’efficacité et de compétitivité auxquels sont confrontés les sites de production et de maintenance.

La grande question est alors de savoir si ces technologies phares de l’Opérateur 4.0 apportent des réponses concrètes, tangibles, effectives en la matière. Et le cas échéant, comment est-ce que leur pertinence est évaluée afin de garantir la réussite de leur déploiement ?

l'usine du futur et les opérateurs 4.0

Qu’est-ce que l’opérateur 4.0 ?

Le concept d’« Opérateur 4.0 » lui-même nécessite d’être clarifié avant d’analyser son potentiel de création de valeur. 

Traditionnellement l’opérateur est en contact direct avec les machines et produits à assembler, suivant la plupart du temps des instructions papier. Avec le suffixe « 4.0 » il devient une version « augmentée » de lui-même, dans lequel le digital, les objets connectés, les logiciels et la data ont une place centrale. Il est alors armé de solutions et outils innovants s’appuyant sur des technologies comme la réalité augmentée, les outils connectés, des fiches d’instructions numériques ou encore des lunettes intelligentes type hololens. Ainsi, l’opérateur 4.0 est accompagné dans ses tâches d’assemblage, de contrôle et de reporting. 
A la clé, des gains de productivité et de qualité, une meilleure ergonomie du poste de travail, et une traçabilité améliorée.

L’opérateur 4.0 au coeur de la transformation digitale

Même si l’implémentation de solutions 4.0 pour tendre vers une transformation digitale semble être une idée très séduisante et un tournant que les industriels doivent prendre, pour en garantir le succès cela requiert toutefois d’adopter une approche agile, où l’humain est au centre de la démarche et non pas la machine.

illustration d'opérateurs 4.0 de l'usine du futur
© BAE Systems

 

En effet, les technologies digitales occupent de plus en plus une place centrale au cœur des dispositifs et stratégies des industriels et l’être humain reste la clé de ce changement. L’opérateur en particulier, en tant que détenteur de son aboutissement, en est le premier acteur. Néanmoins, le déploiement de nouveaux outils en support aux opérateurs ne fait pas l’unanimité et n’est pas toujours bien accueilli par ses utilisateurs finaux. Ces derniers peuvent se sentir menacés et voir les robots et autres technologies innovantes comme des machines et outils visant à les destituer et à les remplacer au fur et à mesure. 

Accompagner le changement

Il est donc essentiel de ne pas les brusquer et de les inclure dans cette démarche de digitalisation des processus. Rappelons-le, l’industrie repose en majeure partie sur les compétences et les savoir-faire des techniciens, véritables experts métier à leur poste dans leur domaine. En outre, de tels bouleversements dans une organisation doivent être accompagnés minutieusement si l’on veut que les outils et logiciels implantés soient compris, adoptés et bien utilisés. 

C’est pourquoi, dans cette démarche de transformation au service de l’usine du futuril faut conserver les ressources actuelles et réussir à les faire cohabiter avec de nouvelles pour permettre aux opérateurs de devenir plus performants et de monter en compétence. Pour cela, il faut les intégrer dès le début des projets 4.0 en tant que contributeurs clés sur des sujets tels que la sélection des cas d’usage, les phases de POC, le choix et l’intégration du matériel dans l’environnement de travail, ou encore l’adaptation des process.

La montée en compétences des opérateurs 4.0

Ces nouvelles technologies redéfinissent le rôle de l’opérateur et sa place au sein de l’usine du futur. Grâce à la digitalisation des processus et l’implantation d’outils numériques, les nouveaux arrivants peuvent rapidement prendre en main leur poste et les opérateurs deviennent plus vite opérationnels sur des lignes aux configurations nouvelles et variables. 

Par exemple, grâce aux solutions Diota, l’opérateur va pouvoir exploiter pleinement cette combinaison composée d’un côté de logiciels et de l’autre de matériel, qui apporte une puissance de calcul jusqu’alors inatteignable. De plus, il peut reproduire un grand nombre de fois une opération donnée sans se fatiguer et surtout sans risque d’erreurs. Enfin, l’humain apporte sa créativité et sa capacité à réfléchir à des problèmes complexes grâce aux informations générées par les solutions déployées. Tous les ingrédients sont réunis pour garantir une pleine collaboration Homme-Digital et une performance améliorée.

© BAE Systems

Pour aller plus loin

 

À ce titre, une technologie immersive telle que la réalité augmentée facilite la transformation digitale des projets d’usine du futur et participe au développement des compétences de chaque collaborateur. 

En outre, les tâches complexes qui nécessitent traditionnellement un effort d’interprétation de la documentation afférente dans l’industrie sont facilitées, et les risques d’erreurs sont considérablement réduits. Résultats: une montée en compétence beaucoup plus rapide, un confort de travail amélioré, et une optimisation des performances, même chez les opérateurs nouvellement intégrés.

Un opérateur 4.0 de plus en plus autonome

Bien plus autonome, l’opérateur 4.0 prend plus d’initiatives et fait des choix grâce à de la donnée qualitative collectée à l’aide d’outils numériques. Cette bonne coopération entre le technicien et le numérique permet de favoriser la transformation digitale industrielle. Elle permet aussi de réduire les erreurs de qualité, les non-conformités et d’atteindre le “bon du premier coup” dans un contexte industriel toujours plus intense. 

Ainsi, de plus en plus d’entreprises équipent leurs techniciens de supports mobiles pour les épauler quotidiennement dans leur travail. Via des tablettes, hololens et autres objets connectés au système de l’entreprise, ils disposent des informations importantes quant à leur mission et bénéficient d’un accompagnement viable. 

Une visibilité de bout en bout

Enfin, grâce aux solutions et technologies 4.0, dans l’usine du futur, il n’y a aucune rupture dans la remontée, la transmission et l’analyse des données collectées sur le terrain. Antérieurement, les données pouvaient se perdre et le partage d’informations n’était pas optimal. Désormais ce n’est plus le cas. 

Chez Diota, on aime à parler de boucle digitale : elle s’appuie sur les données collectées par le technicien 4.0 pendant les opérations de production et de maintenance. Grâce à des outils et des protocoles de gestion de donnée innovants, les données et l’intelligence terrain alimentent le jumeau numérique et génèrent des rapports et analyses précis et pertinents.

Conclusion

On peut donc dire que la notion d’opérateur 4.0 n’est pas un mythe mais bien une réponse aux attentes et aux enjeux des industriels. Ces solutions accompagnent les techniciens et valorisent leurs compétences, les rendent plus performants et augmentent la qualité de leur travail, tout en les plaçant parmi les éléments-clés de la stratégie de l’entreprise.

Enfin, afin de réussir ce passage vers l’opérateur 4.0, il faut s’entourer des bons professionnels et surtout des acteurs les plus innovants sur le marché. Diota en fait partie et donne accès aux technologies digitales les plus innovantes s’appuyant sur l’utilisation de la maquette numérique dans les opérations d’assemblage ou de contrôle. Ces acteurs, qui se développent au sein d’un écosystème industriel mondial, accompagnent les entreprises du secteur industriel dans leur transformation digitale et dans le développement de compétences métier liées à l’innovation pour un déploiement et une utilisation pérenne dans les process. 

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