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Diota au service des activités MRO de Safran Landing Systems

La maintenance des équipements aéronautiques s’effectue selon des règles et procédures précises telles que définies dans les manuels de maintenance fournis par les constructeurs. Or cette documentation règlementaire déterminant les procédures officielles de réparation n’est pas exploitable directement par les opérateurs : en effet celle-ci nécessite une interprétation qui demande de l’expérience et du temps, d’autant plus que les équipements qui arrivent dans les ateliers sont de configurations variables.

À cela s’ajoute la rédaction, très chronophage, de rapports d’intervention exigés par la règlementation. Afin d’améliorer l’efficacité et garantir une qualité optimale de ses procédures, Safran Landing Systems utilise la solution DIOTA sur la plupart des étapes du processus de réparation. Focus sur la mise en œuvre et les gains obtenus sur quelques-unes des étapes clés du processus MRO.

Inspection et réparation : une documentation règlementaire nécessitant un effort d’interprétation et un niveau d’expertise de l’opérateur élevés.

Le processus MRO est peu répétitif. Il amène à appliquer des instructions de travail très dépendantes de la configuration des produits arrivant en réparation : produits à longue durée de vie (jusqu’à 30 ou 40 ans) ayant subi de multiples modifications techniques en exploitation, configuration à réassembler en fonction des modifications demandées par le client… chaque révision générale réalisée tous les 10 ans est un cas spécifique. 

Dans ce contexte, des instructions de travail totalement contextualisées par rapport à la configuration du produit à réparer et à la configuration à livrer en sortie de réparation sont nécessaires pour garantir la conformité aux exigences de navigabilité et assurer le niveau de qualité attendu. L’interprétation de cette documentation réglementaire par l’opérateur représente un effort d’interprétation particulièrement important, même quand il est expérimenté.  

Safran Landing Systems a donc cherché à simplifier la mise en application des manuels de maintenance et réduire la charge mentale de l’opérateur. L’objectif : garantir l’usage des instructions de travail appropriées à la configuration du train d’atterrissage à livrer et contribuer ce faisant à la plus forte excellence opérationnelle.

Pour ce faire, l’opérateur est désormais guidé par des instructions digitales à chaque étape, à l’aide de la solution Digital-Assisted Operator de Diota. La superposition de modèles 3D pour les tâches critiques et complexes permet de s’adapter au niveau d’expertise de l’opérateur grâce à une expression simplifiée des opérations d’assemblage ou d’inspection. Le niveau d’assistance est plus ou moins détaillé selon l’expérience de l’opérateur, du débutant jusqu’à l’expert, permettant ainsi d’optimiser la courbe d’apprentissage tout en améliorant la polyvalence en atelier de réparation, facteur clé de compétitivité et de flexibilité en MRO.

Reporting et traçabilité : de fortes exigences à satisfaire

Le besoin d’allègement de la charge ne s’arrête toutefois pas à la mise en œuvre de la documentation règlementaire. Le processus MRO s’accompagne d’une forte exigence de reporting, dont le contenu varie en fonction du produit réparé et du client concerné. Là aussi, la variabilité et l’exhaustivité des informations induisent une charge cognitive considérable. Par ailleurs, cette documentation des opérations de réparation et d’inspection du produit génère un volume important d’images et de documents PDFs à traiter et transmettre au client. 

Dans ce contexte, l’usage d’instructions de contrôle de conformité digitales apporte également une amélioration sensible. Au fur et à mesure de l’assemblage, les résultats des opérations de chaque tâche jusqu’au relevé de mesures ou de couples de serrage à partir d’outils connectés sont enregistrés systématiquement. Lors des tâches d’inspection préliminaire ou d’inspection finale, des prises de vue exécutées avec la caméra, auxquelles sont associées des commentaires des inspecteurs, sont exportées automatiquement vers une fonction de reporting permettant de personnaliser le rapport final en fonction du produit réparé et du client.

La solution introduit de la sorte une traçabilité numérique effective à chaque étape clé. Les informations digitales, associées à la maquette numérique du produit concerné, sont consolidées dans une base de données pour être utilisées par la suite à des fins d’analyse du comportement en service des produits.

Ces solutions dont nous avons confirmé les bénéfices réels avec nos opérateurs et inspecteurs, en termes de qualité, productivité et ergonomie de travail, sont aujourd’hui utilisées au quotidien sur de nombreux cas d’usages. Forts de cette réussite, nous avons à SAFRAN Landing Systems engagé un plan de déploiement dans l’ensemble de nos sites de réparation dans le monde.

Bénéfices

Les bénéfices sont multiples et s’expriment notamment en termes de :

Qualité :

  • Traçabilité des opérations réalisées et des résultats d’inspection
  • Réduction des retouches (« bon du 1er coup »)
  • Suppression des non qualité exportées à la livraison chez les clients
  • Qualité des rapports rendus aux clients
  • Processus d’inspection et de diagnostic plus performant
  • Exploitation des données collectées en réparation facilitée pour analyser le comportement du produit en exploitation grâce au digital

Productivité :

  • Réduction du temps d’exécution
  • Optimisation des courbes d’apprentissage pour les débutants
  • Augmentation de la polyvalence en atelier
  • Simplification des taches méthode de mise à jour des instructions de travail numériques
  • Automatisation de la production des rapports qualité

Ergonomie :

  • Solution intégrée à l’environnement de travail utilisateur
  • Opérateurs recentrés sur leur expertise, libérés de la charge mentale de recherche documentaire

Ces résultats ont encouragé SAFRAN Landing Systems à engager un plan de déploiement dans l’ensemble de ses sites de réparation dans le monde, tout en poursuivant l’enrichissement des cas d’usage par une activité de R&T menée en parallèle en partenariat avec l’ENSAM.

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