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Détection tardive de non-conformités en production : un problème plus coûteux que vous ne le croyez

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Vous avez des problématiques de non-qualité ? Vous avez du mal à maîtriser vos coûts ? Et si c’était dû à un retard dans la détection des non-conformités et des défauts ?

On vous dévoile 3 raisons pour lesquelles la détection tardive des défauts vous coûte particulièrement cher, et comment y remédier.

Le coût de la non-qualité : un enjeu bien réel

D’après une étude Afnor, les coûts de non-qualité s’élèveraient à 5% du chiffre d’affaires des entreprises. Si la non-qualité peut survenir à toutes les étapes du process, plus elle est détectée tardivement, plus son coût sera élevé.

En effet, une partie de ces coûts est notamment due à la détection tardive des défauts. Qu’ils soient identifiés tardivement pendant la production, ou pire, une fois le produit livré chez le client, la facture peut être élevée.  

Une problématique bien réelle pour de nombreux industriels, avec au final un fort enjeu de compétitivité.

opérateur inspectant un moteur d'avion
opérateur inspectant un moteur d'avion

 3 raisons pour lesquelles la détection tardive des défauts vous coûte cher

1ère raison : l’identification de l’équipement défectueux nécessite un arrêt de la production non planifié

En effet, lorsque les défauts ne sont pas relevés à des moments clés du processus et sont détectés trop tard sur la ligne, la conséquence est souvent un arrêt de la production et une sortie de l’équipement de la ligne. Et quand on sait le coût moyen d’une heure de temps d’arrêt d’une ligne (de 20.000€ à plus d’1 million d’euros selon les industries), le compteur tourne et la facture peut être salée. Sans compter les coûts de retravail sur l’équipement en question : temps de désassemblage, réparation/correction, et remontage. Au final vous perdez du temps, vous diminuez votre productivité et accumulez du retard dans vos livraisons. Vous interrompez votre process, et vous mobilisez vos équipes sur une réparation coûteuse.

Pourtant vous avez sans doute mis en place des procédures d’inspection et de contrôle à plusieurs étapes intermédiaires. Mais êtes-vous sûr que les contrôles sont complets et bien documentés ? Que l’information est facilement transmise entre les équipes ? Que des données telles que des photos et la localisation précise des défauts sont bien collectées ?

Tous ces paramètres jouent sur l’efficacité de vos processus.

2ème raison : il est trop tard pour rattraper ces défauts.

Dans certains cas, sur des pièces ou équipements de pointe, la réparation n’est tout simplement pas possible passé certaines étapes du processus. Conséquence : un fort taux de mises au rebut et de gaspillage. De nombreuses concessions qui vous coûtent cher et jouent sur la maîtrise de vos coûts et sur votre compétitivité. Pourtant, cela pourrait être évité par une optimisation des contrôles qualités en amont de la chaîne.

3ème raison : les non-qualités exportées chez le client

Sans doute le pire scénario, et pourtant fréquent : les non-conformités ne sont pas détectées dans vos ateliers, mais un problème est identifié une fois le produit livré chez le client. Résultat : intervention de votre équipe sur le site du client avec les coûts associés, réexpédition de l’équipement à vos frais, compensations financières et pénalités… Mais aussi un impact sur votre image de marque et la satisfaction de votre client final. Des coûts parfois difficiles à évaluer mais qui jouent sur votre compétitivité.

Éviter l’identification tardive des non-conformités : quelles solutions ?

Si le risque est bien réel, heureusement des solutions existent pour diminuer fortement ces risques de détection tardive de défauts. A ce titre, la digitalisation et les technologies 4.0 telles que la RA arrivent en tête des réponses.
En adoptant des outils digitaux d’aide au contrôle garantissant une exhaustivité et répétabilité des inspections, et une collecte de données précises, vous diminuez les risques de manquer un défaut ou d’oublier un relevé. Ces technologies d’assistance à l’inspection, utilisées à des moments clés du processus de fabrication, en production mais aussi lors du contrôle final avant livraison au client, permettent de lever des alertes à des étapes stratégiques et d’éviter les coûts non prévus.

Mais la solution réside encore sur la diminution des erreurs pendant la fabrication. Et là aussi les outils digitaux, tels que la projection des instructions de montage précises directement sur l’équipement à assembler, contribuent au “bon du premier” coup, et donc à une amélioration de la qualité. La numérisation des fiches d’instruction, la visualisation 3D des gammes de montage, ou encore le guidage de l’opérateur étape par étape via la réalité augmentée par exemple, permettent d’éviter les problématiques d’interprétation de la documentation, et donc les risques d’erreurs.

Investir dans des solutions digitales : un levier pour la compétitivité à travers la diminution de la non-qualité

Certes, la digitalisation des processus de production et d’inspection représente un budget. Mais les gains à la clé sont multiples, et l’enjeu de compétitivité est fort dans le contexte actuel. Parmi les ROI attendus, on peut notamment citer :


  • – Réduction des coûts liés aux mises au rebut et réparations non prévues
  • – Gains de productivité : diminution des temps d’inspection, diminution des arrêts de production non planifiés
  • – Image de marque : satisfaction client, fiabilité, avantage compétitif

 

système projectif affichant des instructions de travail


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